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鈦材設(shè)備制造的工藝規(guī)定

[ 來(lái)源: | 作者:本站 | 發(fā)布時(shí)間:2018-03-16 | 瀏覽:620次 ]

U型管鈦材設(shè)備制造的工藝規(guī)定及要求

有色金屬鈦材制壓力容器及其受壓元件的制造,必須有專用的制造車間或?qū)S玫墓ぱb和場(chǎng)地,不得與黑色金屬制品或其他產(chǎn)品混雜生產(chǎn)。工作場(chǎng)地要保持清潔、干燥,嚴(yán)格控制灰塵。加工成形設(shè)備和焊接設(shè)備,應(yīng)能滿足有色金屬的需要。必須嚴(yán)格制表面損傷和飛濺物。

1、 鈦材(指工業(yè)純鈦、鈦合金及其復(fù)合材料,)制造壓力容器受壓元件,其管理辦法按壓力容器的材料管理執(zhí)行并應(yīng)符合下列要求:

1) 設(shè)計(jì)溫度:工業(yè)純鈦不應(yīng)高于150度,鈦合金不應(yīng)高于250度,鈦復(fù)合板不應(yīng)高于350度。

2) 用于制造壓力容器殼體的鈦材應(yīng)在退火狀態(tài)下使用。

3) 鈦材壓力容器封頭成行應(yīng)采用熱成行或冷成行后較形。對(duì)成行的鈦鋼復(fù)合板封頭,應(yīng)做超聲檢測(cè)。

4) 鈦材壓力容器一般不要求進(jìn)行熱處理,對(duì)在應(yīng)力腐蝕環(huán)境中使用的鈦容器或使用中厚板制造的鈦容器,焊后或熱加工后應(yīng)進(jìn)行消除應(yīng)力退火。鈦鋼復(fù)合板爆炸復(fù)合后,應(yīng)做消除應(yīng)力退火處理。

5) 鈦材壓力容器的下列焊縫應(yīng)進(jìn)行滲透檢測(cè):接管、法蘭、補(bǔ)強(qiáng)圈與殼體或縫頭連接的角焊縫;換熱器管板與管子連接的焊縫;鈦鋼復(fù)合板的復(fù)層焊縫及鑲條蓋板與復(fù)合板復(fù)層的搭接焊縫。

6) 對(duì)于U型管換熱設(shè)備的鈦管應(yīng)進(jìn)行壓扁試驗(yàn),需進(jìn)行脹管的應(yīng)進(jìn)行擴(kuò)口試驗(yàn)。鈦的零部件的彎曲采用較大的彎曲半徑。

7) 鈦在高流速和速度突然變化的腐蝕介質(zhì)中,易產(chǎn)生沖涮腐蝕和沖擊腐蝕。所以在設(shè)計(jì)時(shí),使介質(zhì)流速低于臨界流速;或在易產(chǎn)生沖刷或沖擊腐蝕的部位應(yīng)設(shè)置防護(hù)板和避免流速變化。

8) 壓力容器的鈦管通常采用薄壁的無(wú)縫或焊接管,其尺寸公差應(yīng)符合GB3625〈熱交換器及冷凝器用無(wú)縫鈦管〉的要求。

9) U型管的最小彎曲半徑取決于管子壁厚對(duì)外經(jīng)之比,最小彎曲半徑應(yīng)符合下表規(guī)定,且壁厚減薄量不得大于管壁厚度的17%。

管厚/管外徑

1/10

1/101/25

1/251/50

1/501/60

最小彎曲半徑

1.2dH

2dH

2.75dH

3.2dH

注:dH---管外徑。

2、 焊接接頭的坡口面必須采用機(jī)械加工方法。

3、 焊接材料必須進(jìn)行除氫和嚴(yán)格的清潔處理。

4、 承擔(dān)焊接接頭組對(duì)的操作人員,必須戴潔凈的手套,不得觸摸坡口及其兩側(cè)附近區(qū)域。嚴(yán)禁用鐵器敲打鈦板表面及坡口。

5、 焊件組對(duì)清洗完成后,應(yīng)立即進(jìn)行焊接。

6、 焊接用氬氣和氦氣的純度不應(yīng)低于99。99%,露點(diǎn)不應(yīng)高于零下50度。

7、 鈦材焊接前,應(yīng)對(duì)坡口及兩側(cè)25mm范圍區(qū)內(nèi)進(jìn)行嚴(yán)格的機(jī)械清理和脫脂處理。在焊接過(guò)程中應(yīng)采取措施防止坡口污染。

8、 應(yīng)采取措施避免在焊接時(shí)造成鋼與鈦互熔。當(dāng)圖有要求時(shí),應(yīng)進(jìn)行鐵污染試驗(yàn)。

9、 在焊接過(guò)程中,每焊完一道,都必須進(jìn)行焊層表面顏色檢查,焊縫及熱影響區(qū)的表面顏色應(yīng)呈銀白色或金黃色。對(duì)表面顏色不合格的,應(yīng)全部除去,然后重焊。表面顏色檢查應(yīng)參照有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

10、 必須采用惰性氣體雙面保護(hù)的焊接,鈦材管子與管板的連接宜采用強(qiáng)度焊或脹后焊接。

11、 焊后的焊縫表面不得有咬邊、氣孔、弧坑和裂紋等缺欠。

12、 U型管的彎制:

1) U型管的彎制除符合本規(guī)定外,還應(yīng)符合圖樣的要求。

2) 管材應(yīng)符合圖紙及相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的要求,標(biāo)記清楚,表面質(zhì)量合格。

3) 根據(jù)管子規(guī)格、材質(zhì)及彎曲半徑合理選用非黑色金屬設(shè)備。

4) 鈦管在滾輪彎管機(jī)上進(jìn)行充沙冷彎制,充沙時(shí)應(yīng)將管子 端堵住,然后邊充沙邊用木錘敲擊,使沙子在管內(nèi)充實(shí)進(jìn)行彎制。

5) 質(zhì)量檢查:管子彎制后,其表面質(zhì)量應(yīng)符合如下要求

a. 材料標(biāo)識(shí)清楚;

b. 表面無(wú)裂紋、分層等缺欠;

6) 用超聲波測(cè)后儀測(cè)量,管子彎曲處的壁厚減薄量不得超過(guò)規(guī)定數(shù)值。

7)圓度用外卡鉗配合卷尺檢查,符合標(biāo)準(zhǔn)值之內(nèi)為合格品。

8)鈦管彎制后,單根以設(shè)計(jì)壓力的2倍的壓力進(jìn)行液壓抽檢。

13、螺旋折流板式換熱器折流板加工工藝

號(hào)

工序

名稱

工藝

步驟

工 藝 內(nèi) 容

備注

下料

號(hào)料

1.根據(jù)折流板圖紙尺寸,按1:1放樣,并做出樣板。外邊緣留出3-4mm余量(應(yīng)保證折流板兩邊邊緣孔為整孔位)。

2.按樣板實(shí)際形狀在鋼板上劃線。

氣割

1.按線進(jìn)行火切下料,并清除飛濺物。

組對(duì)

組對(duì)點(diǎn)焊

1.將每臺(tái)份的折流板按不同方位分四組碼齊(以鈍角尖點(diǎn)為基準(zhǔn)),并點(diǎn)焊,點(diǎn)焊點(diǎn)應(yīng)不少于12點(diǎn)。

鉆孔

準(zhǔn)備

1.在鉆孔胎具的下胎板上劃出圓心位置線及折流板外形輪廓線,并做出標(biāo)記。

2.將折流板放置于下胎板上,并將折流板的圓心與胎板的圓心重合,并保證有效板面在輪廓線內(nèi)。

3.折流板擺放合適后,將折流板與下胎板定位(可用點(diǎn)焊的方式)。

組裝

1.將上胎板按圖紙所示置于折流板上,并用螺栓將上下胎板及折流板夾緊、固定。

2.在上胎板表面根據(jù)折流板的方位(與管板比照)劃鉆孔輪廓線及拉桿孔位置。

3.在拉桿孔的孔位上穿上導(dǎo)向套。

鉆孔

1.選用合適的鉆頭,在輪廓線內(nèi)的孔位上鉆孔。

2.選用鉆頭在拉桿孔的孔位上鉆拉桿孔。

3.將折流板從胎具中取出,并按方位作出標(biāo)記。

檢查

檢查

1.檢查鉆孔尺寸及位置。

組裝

1.按胎具的方位選取兩組不同方位折流板與車削胎具組裝,檢查無(wú)誤后用定位銷定位,壓緊。

車外圓

1.按胎具外圓找正后卡緊,車折流板外圓至尺寸。

檢查

檢查

檢查外圓尺寸及粗糙度。

二次

下料

下料

1.按折流板圖紙實(shí)際尺寸進(jìn)行下料。

修磨

去除折流板外圓及孔邊毛刺并打磨。