合金磨削刀具-鈦合金的切削加工 |
[ 來源: | 作者:本站 | 發(fā)布時(shí)間:2018-03-14 | 瀏覽:463次 ] |
摘要:上海500kV世博輸變電工程設(shè)備采購招標(biāo)混凝土機(jī)械設(shè)備-我國混凝土泵車的研發(fā)趨勢(shì)器材行業(yè)企業(yè)-2008年是紡織機(jī)械發(fā)展預(yù)測(cè)除塵器粉塵氣體-現(xiàn)代鍋爐除塵設(shè)備簡(jiǎn)介控制器技術(shù)空調(diào)-我國將制定變頻控制器標(biāo)準(zhǔn)終結(jié)市場(chǎng)混亂新產(chǎn)品功能水平-中聯(lián)環(huán)衛(wèi)機(jī)械公司五款新產(chǎn)品通過驗(yàn)收波蘭裝配廠徐州-擴(kuò)大歐洲市場(chǎng)份額 徐工波蘭裝配廠落成叉車鳥巢開幕式-龍工叉車為奧運(yùn)鳥巢極速“變裝”出力(圖)刀具加工刀片-Kennametal公司推出KB9640新刀具工程機(jī)械企業(yè)-工程機(jī)械租賃業(yè)發(fā)展前景廣闊1.鈦合金可分為哪幾類?鈦是同素異構(gòu)體,熔點(diǎn)為1720℃,在低于882℃時(shí)呈密排六方晶格結(jié)構(gòu),稱為α鈦;在882℃以上呈體心立方品格結(jié)構(gòu),稱為β鈦。利用鈦的上述兩種結(jié)構(gòu)的不同特點(diǎn),添加適當(dāng)?shù)暮辖鹪?,使其相變溫度及相分含量逐漸改變而得到不同組織的鈦合金。室溫下,合金,磨削,刀具,絲錐,切屑,砂輪,磨損,鉸刀,硬質(zhì)合金,溫度, 1.鈦合金可分為哪幾類? 鈦是同素異構(gòu)體,熔點(diǎn)為1720℃,在低于882℃時(shí)呈密排六方晶格結(jié)構(gòu),稱為α鈦;在882℃以上呈體心立方品格結(jié)構(gòu),稱為β鈦。利用鈦的上述兩種結(jié)構(gòu)的不同特點(diǎn),添加適當(dāng)?shù)暮辖鹪兀蛊湎嘧儨囟燃跋喾趾恐饾u改變而得到不同組織的鈦合金。室溫下,鈦合金有三種基體組織,鈦合金也就分為以下三類: (1) α鈦合金:它是α相固溶體組成的單相合金,不論是在一般溫度下還是在較高的實(shí)際應(yīng)用溫度下,均是α相,組織穩(wěn)定,耐磨性高于純鈦,抗氧化能力強(qiáng)。在500℃~600℃的溫度下,仍保持其強(qiáng)度和抗蠕變性能,但不能進(jìn)行熱處理強(qiáng)化,室溫強(qiáng)度不高。 (2) β鈦合金:它是β相固溶體組成的單相合金,未熱處理即具有較高的強(qiáng)度,淬火、時(shí)效后合金得到進(jìn)一步強(qiáng)化,室溫強(qiáng)度可達(dá)1372~1666 MPa;但熱穩(wěn)定性較差,不宜在高溫下使用。 (3) α+β鈦合金:它是雙相合金,具有良好的綜合性能,組織穩(wěn)定性好,有良好的韌性、塑性和高溫變形性能,能較好地進(jìn)行熱壓力加工,能進(jìn)行淬火、時(shí)效使合金強(qiáng)化。熱處理后的強(qiáng)度約比退火狀態(tài)提高50%~100%;高溫強(qiáng)度高,可在400℃~500℃的溫度下長(zhǎng)期工作,其熱穩(wěn)定性次于α鈦合金。 三種鈦合金中最常用的是α鈦合金和α+β鈦合金;α鈦合金的切削加工性最好,α+p鈦合金次之,β鈦合金最差。α鈦合金代號(hào)為TA,β鈦合金代號(hào)為TB,α+β鈦合金代號(hào)為TC。 2.鈦合金有哪些性能和用途? 鈦是一種新型金屬,鈦的性能與所含碳、氮、氫、氧等雜質(zhì)含量有關(guān),最純的碘化鈦雜質(zhì)含量不超過0.1%,但其強(qiáng)度低、塑性高。99.5%工業(yè)純鈦的性能為:密度ρ=4.5g/cm3,熔點(diǎn)為1800℃,導(dǎo)熱系數(shù)λ=15.24W/(m.K),抗拉強(qiáng)度σb=539MPa,伸長(zhǎng)率δ=25%,斷面收縮率ψ=25%,彈性模量E=1.078×105MPa,硬度HB195。 (1)比強(qiáng)度高:鈦合金的密度一般在4.5g/cm3左右,僅為鋼的60%,純鈦的強(qiáng)度接近普通鋼的強(qiáng)度,一些高強(qiáng)度鈦合金超過了許多合金結(jié)構(gòu)鋼的強(qiáng)度。因此鈦合金的比強(qiáng)度(強(qiáng)度/密度)遠(yuǎn)大于其他金屬結(jié)構(gòu)材料,見表7-1,可制出單位強(qiáng)度高、剛性好、質(zhì)輕的零、部件。目前飛機(jī)的發(fā)動(dòng)機(jī)構(gòu)件、骨架、蒙皮、緊固件及起落架等都使用鈦合金。
(2)熱強(qiáng)度高:對(duì)于α鈦合金,在350℃時(shí)TA6的鞏達(dá)422MPa、TA7的σb達(dá)491MPa,在500℃時(shí)TA8的σb達(dá)687MPa;對(duì)于α+β鈦合金,在400℃時(shí)TC4的σb達(dá)618MPa、TC10的σb達(dá)834 MPa,在450℃時(shí)TC6和TC7的σb均達(dá)589MPa、TC8的σb達(dá)706MPa,在500℃時(shí)TC9的σb達(dá)785MPa。這兩類鈦合金在150℃~500℃范圍內(nèi)仍有很高的比強(qiáng)度,而鋁合金在150℃時(shí)比強(qiáng)度明顯下降。鈦合金的工作溫度可達(dá)500℃,鋁合金則在200℃以下。 (3)抗蝕性好:鈦合金在潮濕的大氣和海水介質(zhì)中工作,其抗蝕性遠(yuǎn)優(yōu)于不銹鋼;對(duì)點(diǎn)蝕、酸蝕、應(yīng)力腐蝕的抵抗力特別強(qiáng);對(duì)堿、氯化物、氯的有機(jī)物品、硝酸、硫酸等有優(yōu)良的抗腐蝕能力。但鈦對(duì)具有還原性氧及鉻鹽介質(zhì)的抗蝕性差。 (4)低溫性能好:鈦合金在低溫和超低溫下,仍能保持其力學(xué)性能。在-100℃和-196℃時(shí)TA4的σb分別為893MPa和1207MPa,在-196℃和-253℃時(shí)TA7的σb分別為1216MPa和1543MPa、TC1的σb分別為1133MPa和1354MPa、TC4的σb分別為1511MPa和1785MPa。因此,鈦合金也是一種重要的低溫結(jié)構(gòu)材料。 (5)化學(xué)活性大:鈦的化學(xué)活性大,與大氣中O、N、H、CO、CO2、水蒸氣、氨氣等產(chǎn)生強(qiáng)烈的化學(xué)反應(yīng)。含碳量大于0.2%時(shí),會(huì)在鈦合金中形成硬質(zhì)TiC;溫度較高時(shí),與N作用也會(huì)形成TiN硬質(zhì)表層;在600℃以上時(shí),鈦吸收氧形成硬度很高的硬化層;氫含量上升,也會(huì)形成脆化層。吸收氣體而產(chǎn)生的硬脆表層深度可達(dá)0.1~0.15 mm,硬化程度為20%~30%。鈦的化學(xué)親和性也大,易與摩擦表面產(chǎn)生粘附現(xiàn)象。 (6)導(dǎo)熱系數(shù)小、彈性模量小:鈦的導(dǎo)熱系數(shù)λ=15.24W/(m.K),約為鎳的1/4,鐵的1/5,鋁的1/14,而各種鈦合金的導(dǎo)熱系數(shù)比鈦的導(dǎo)熱系數(shù)約下降50%。鈦合金的彈性模量約為鋼的1/2,故其剛性差、易變形,不宜制作細(xì)長(zhǎng)桿和薄壁件,切削時(shí)加工表面的回彈量很大,約為不銹鋼的2~3倍,造成刀具后刀面的劇烈摩擦、粘附、粘結(jié)磨損。 鈦合金的牌號(hào)、性能見表7-2。
3.鈦合金有哪些切削特點(diǎn)? 鈦合金的硬度大于HB350時(shí)切削加工特別困難,小于HB300時(shí)則容易出現(xiàn)粘刀現(xiàn)象,也難于切削。但鈦合金的硬度只是難于切削加工的一個(gè)方面,關(guān)鍵在于鈦合金本身化學(xué)、物理、力學(xué)性能間的綜合對(duì)其切削加工性的影響。鈦合金有如下切削特點(diǎn): (1)變形系數(shù)?。哼@是鈦合金切削加工的顯著特點(diǎn),變形系數(shù)小于或接近于1。切屑在前刀面上滑動(dòng)摩擦的路程大大增大,加速刀具磨損。 (2)切削溫度高:由于鈦合金的導(dǎo)熱系數(shù)很小(只相當(dāng)于45號(hào)鋼的1/5~1/7),切屑與前刀面的接觸長(zhǎng)度極短,切削時(shí)產(chǎn)生的熱不易傳出,集中在切削區(qū)和切削刃附近的較小范圍內(nèi),切削溫度很高。在相同的切削條件下,切削溫度可比切削45號(hào)鋼時(shí)高出一倍以上。 (3)單位面積上的切削力大:主切削力比切鋼時(shí)約小20%,由于切屑與前刀面的接觸長(zhǎng)度極短,單位接觸面積上的切削力大大增加,容易造成崩刃。同時(shí),由于鈦合金的彈性模量小,加工時(shí)在徑向力作用下容易產(chǎn)生彎曲變形,引起振動(dòng),加大刀具磨損并影響零件的精度。因此,要求工藝系統(tǒng)應(yīng)具有較好的剛性。 (4)冷硬現(xiàn)象嚴(yán)重:由于鈦的化學(xué)活性大,在高的切削溫度下,很容易吸收空氣中的氧和氮形成硬而脆的外皮;同時(shí)切削過程中的塑性變形也會(huì)造成表面硬化。冷硬現(xiàn)象不僅會(huì)降低零件的疲勞強(qiáng)度,而且能加劇刀具磨損,是切削鈦合金時(shí)的一個(gè)很重要特點(diǎn)。 (5)刀具易磨損:毛坯經(jīng)過沖壓、鍛造、熱軋等方法加工后,形成硬而脆的不均勻外皮,極易造成崩刃現(xiàn)象,使得切除硬皮成為鈦合金加工中最困難的工序。另外,由于鈦合金對(duì)刀具材料的化學(xué)親和性強(qiáng),在切削溫度高和單位面積上切削力大的條件下,刀具很容易產(chǎn)生粘結(jié)磨損。車削鈦合金時(shí),有時(shí)前刀面的磨損甚至比后刀面更為嚴(yán)重;進(jìn)給量f%26lt;0.1 mm/r時(shí),磨損主要發(fā)生在后刀面上;當(dāng)f%26gt;0.2 mm/r時(shí),前刀面將出現(xiàn)磨損;用硬質(zhì)合金刀具精車和半精車時(shí),后刀面的磨損以VBmax%26lt;0.4 mm較合適。 4.切削鈦合金時(shí)怎樣選擇刀具材料? 切削加工鈦合金應(yīng)從降低切削溫度和減少粘結(jié)兩方面出發(fā),選用紅硬性好、抗彎強(qiáng)度高、導(dǎo)熱性能好、與鈦合金親和性差的刀具材料,YG類硬質(zhì)合金比較合適。由于高速鋼的耐熱性差,因此應(yīng)盡量采用硬質(zhì)合金制作的刀具。常用的硬質(zhì)合金刀具材料有YG8、YG3、YG6X、YG6A、813、643、YS2T和YD15等。 涂層刀片和YT類硬質(zhì)合金會(huì)與鈦合金產(chǎn)生劇烈的親和作用,加劇刀具的粘結(jié)磨損,不宜用來切削鈦合金;對(duì)于復(fù)雜、多刃刀具,可選用高釩高速鋼(如W12Cr4V4Mo)、高鈷高速鋼(如W2Mo9Cr4VCo8)或鋁高速鋼(如W6Mo5Cr4V2Al、M10Mo4Cr4V3Al)等刀具材料,適于制作切削鈦合金的鉆頭、鉸刀、立銑刀、拉刀、絲錐等刀具。 采用金剛石和立方氮化硼作刀具切削鈦合金,可取得顯著效果。如用天然金剛石刀具在乳化液冷卻的條件下,切削速度可達(dá)200 m/min;若不用切削液,在同等磨損量時(shí),允許的切削速度僅為100m/min。 5.切削鈦合金時(shí)怎樣選擇刀具幾何參數(shù)? (1)前角γ0:鈦合金切屑與前刀面的接觸長(zhǎng)度短,前角較小時(shí)既可增加刀屑的接觸面積,使切削熱和切削力不至于過分集中在切削刃附近,改善散熱條件,又能加強(qiáng)切削刃,減小崩損的可能性。一般取γ0=5°~15°。 (2)后角α0:鈦合金已加工表面彈性恢復(fù)大、冷硬現(xiàn)象嚴(yán)重,采用大后角可減小對(duì)后刀面造成的摩擦、粘附、粘結(jié)、撕裂等現(xiàn)象,以減小后刀面的磨損。各種切削鈦合金刀具的后角基本上都大于等于15°。 (3)主偏角κr和副偏角κ′r:切削鈦合金時(shí)切削溫度高、彈性變形傾向大,在工藝系統(tǒng)剛性允許的條件下,應(yīng)盡量減小主偏角,以增加切削部分的散熱面積和減小切削刃單位長(zhǎng)度上的負(fù)荷,一般采用κr=30°,粗加工時(shí)取κr=45°。減小副偏角可以加強(qiáng)刀尖,有利于散熱和降低加工表面粗糙度值,一般取κ′r =10°~15°。 (4)刃傾角λs:由于毛坯有硬皮和表層組織不均勻,粗車時(shí)切削刃容易崩損,為了增加切削刃的強(qiáng)度和鋒利程度,應(yīng)加大切屑的滑動(dòng)速度,一般取λs =-3°~-5°,精車時(shí)λs =O°。 (5)刀尖圓弧半徑rε:切削鈦合金時(shí)刀尖是最薄弱的部分,容易崩掉和磨損,需磨出刀尖圓弧,一般rε=0.5~1.5mm。 車削時(shí)采用負(fù)倒棱(bγ=0.03~0.05 mm,γ01=-10°~0°),斷(卷)屑槽的槽底圓弧半徑Rn=6~8 mm。 另外,刀具刃磨質(zhì)量對(duì)提高其耐用度也十分重要。硬質(zhì)合金刀具宜用金剛石砂輪刃磨,切削時(shí)刃口必須鋒利,前后刀面的表面粗糙度Ra值應(yīng)小于0.4um,刃口部分不允許有微小的缺口。刀具刃磨后進(jìn)行研磨,其耐用度可提高30%。 6.切削鈦合金時(shí)怎樣選擇切削用量? 切削鈦合金時(shí),切削溫度高、刀具耐用度低,切削用量中切削速度對(duì)切削溫度的影響最大,因此應(yīng)力求使所選擇的切削速度下產(chǎn)生的切削溫度接近最佳范圍。高速鋼刀具切削鈦合金時(shí)的最佳切削溫度約為480℃~540℃,硬質(zhì)合金刀具約為650℃~750℃。切削鈦合金一般采用較低的切削速度、較大的切削深度和進(jìn)給量。 (1)切削速度Vc:切削速度對(duì)刀具耐用度影響最大,最好能使刀具在相對(duì)磨損最小的最佳切削速度下工作。切削不同牌號(hào)的鈦合金,由于強(qiáng)度差別較大,切削速度應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。切削深度對(duì)切削速度也有一定影響,應(yīng)根據(jù)不同的切削深度來確定切削速度的大小,核正系數(shù)見表7-3和表7-4。
(2)進(jìn)給量f:進(jìn)給量對(duì)刀具的耐用度影響較小,在保證加工表面粗糙度的條件下,可選較大的進(jìn)給量,一般取f=0.1~0.3 mm/r。進(jìn)給量太小,使刀具在硬化層內(nèi)切削,增加刀具磨損,同時(shí)極薄的切屑在高的切削溫度下容易自燃,因此不允許f%26lt;0.05 mm/r。 (3)切削深度αp:切削深度對(duì)刀具耐用度的影響最小,一般選用較大的切削深度,這樣不僅可以避免刀尖在硬化層內(nèi)切削,減小刀具磨損,還可增加刀刃工作長(zhǎng)度,有利于散熱,一般取αp=1~5 mm。 車削鈦合金的切削用量見表7-5。
7.切削鈦合金時(shí)怎樣選擇切削液? 切削鈦合金時(shí),為了降低切削溫度,應(yīng)當(dāng)向切削區(qū)域澆注大量的以冷卻作用為主的切削液。對(duì)切削液的要求有導(dǎo)熱系數(shù)大、比熱大、熱容量大、汽化熱大、汽化速度快、流量大、流速快。一般說來,水比油的導(dǎo)熱系數(shù)大3~5倍,比熱大1倍,汽化熱幾乎大10倍左右,故用水溶性切削液較為合適。車、銑削鈦合金時(shí),常采用乳化液,或采用有極壓添加劑的水溶性切削液。 極壓乳化劑的配方為: 石油磺酸鈉 10% 油酸 3% 石油磺酸鉛 6% 三乙醇胺 3.5 % 氯化石蠟 4% 20號(hào)機(jī)油 70.5% 氯化硬脂酸 3% 極壓添加劑的水溶性切削液的配方為: 氯化脂肪酸、聚氯乙烯 0.5%~0.8% 磷酸三鈉 0.59% 三乙醇胺 1%~2% 亞硝酸鈉 1.2% 水 其余 對(duì)于鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、拉削、攻絲等工序,應(yīng)該采用潤滑作用較大的極壓可溶性油作切削液,如蓖麻油、油酸、硫化油、氯化油等。 冷卻潤滑的方法最好采用高壓噴霧冷卻法、高壓內(nèi)冷卻法等,這樣才可起到良好的冷卻、潤滑作用。切削液流量不少于15~20 L/min。 8.切削鈦合金時(shí)應(yīng)注意哪些問題? 在切削鈦合金的過程中,應(yīng)注意的事項(xiàng)有: (1)由于鈦合金的彈性模量小,工件在加工中的夾緊變形和受力變形大,會(huì)降低工件的加工精度;工件安裝時(shí)夾緊力不宜過大,必要時(shí)可增加輔助支承。 (2)如果使用含氯的切削液,切削過程中在高溫下將分解釋放出氫氣,被鈦吸收引起氫脆;也可能引起鈦合金高溫應(yīng)力腐蝕開裂。 (3)切削液中的氯化物使用時(shí)還可能分解或揮發(fā)有毒氣體,使用時(shí)宜采取安全防護(hù)措施,否則不應(yīng)使用;切削后應(yīng)及時(shí)用不含氯的清洗劑徹底清洗零件,清除含氯殘留物。 (4)禁止使用鉛或鋅基合金制作的工、夾具與鈦合金接觸,銅、錫、鎘及其合金也同樣禁止使用。 (5)與鈦合金接觸的所有工、夾具或其他裝置都必須潔凈;經(jīng)清洗過的鈦合金零件,要防止油脂或指印污染,否則以后可能造成鹽(氯化鈉)的應(yīng)力腐蝕。 (6)一般情況下切削加工鈦合金時(shí),沒有發(fā)火危險(xiǎn),只有在微量切削時(shí),切下的細(xì)小切屑才有發(fā)火燃燒現(xiàn)象。為了避免火災(zāi),除大量澆注切削液之外,還應(yīng)防止切屑在機(jī)床上堆積,刀具用鈍后立即進(jìn)行更換,或降低切削速度,加大進(jìn)給量以加大切屑厚度。若一旦著火,應(yīng)采用滑石粉、石灰石粉末、干砂等滅火器材進(jìn)行撲滅,嚴(yán)禁使用四氯化碳、二氧化碳滅火器,也不能澆水,因?yàn)樗芗铀偃紵?,甚至?dǎo)致氫爆炸。 9.怎樣對(duì)鈦合金進(jìn)行銑削? 鈦合金在惰性氣體介質(zhì)中低速銑削時(shí),切屑變形系數(shù)大于1.0;但在大氣中,銑削速度Vc=30 m/min時(shí),切屑變形系數(shù)小于1.0,這是因?yàn)殁伜辖鹪诟邷劂娤鲿r(shí),對(duì)大氣中氧和氮的親和性很大,在800℃高溫條件下,鈦合金的切屑便激烈地從周圍大氣中吸收這些氣體,產(chǎn)生相變并使縮短的銑屑重新伸長(zhǎng)。鈦合金銑削時(shí)溫度很高,沖擊力大,應(yīng)選用能很好地承受交變載荷和熱沖擊的銑刀刀齒材料。通常選用YG 類硬質(zhì)合金,也可用鈷、鋁超硬高速鋼。 鈦合金銑刀的幾何參數(shù)和銑削用量見表7-6和表7-7。
銑削鈦合金時(shí),宜采用不對(duì)稱順銑法,這樣刀齒前面遠(yuǎn)離刀尖部分首先接觸工件,刀齒切離時(shí)的切屑很薄,不易粘結(jié)在切削刃上。而逆銑時(shí)正相反,容易粘屑,當(dāng)?shù)洱X再次切入時(shí)切屑被碰斷,造成刀具材料剝落崩刃。 端銑刀與工件軸線間的偏移量e可決定銑刀刀齒與工件首先接觸的最佳部位,順銑或逆銑及切離時(shí)切屑厚度的大小,一般以偏移量e=(0.04~0.1) do為宜(do為端銑刀直徑)。 由于鈦合金的彈性模量小,順銑造成讓刀現(xiàn)象,要求機(jī)床和刀具有較大的剛性。銑削時(shí)刀具與切屑的接觸長(zhǎng)度短,不易卷屑,要求刀具具有較好的刀齒強(qiáng)度及較大的容屑空間,否則切屑堵塞會(huì)造成刀具劇烈磨損。 10.怎樣對(duì)鈦合金進(jìn)行鉆孔? 鉆孔為半封閉式切削,對(duì)鈦合金鉆孔過程中切削溫度很高,鉆孔后回彈大,鉆屑長(zhǎng)而薄,易粘結(jié)而不易排出,經(jīng)常造成鉆頭被咬住、扭斷等惡性事故。因此要求鉆頭具有高的強(qiáng)度和好的剛性,鉆頭與鈦合金的化學(xué)親和性要小,最好采用硬質(zhì)合金鉆頭,但目前最常用的仍是麻花鉆,經(jīng)過采取一些措施改進(jìn)后,也能取得較好的效果。 (1)改進(jìn)鉆頭:為滿足對(duì)鈦合金鉆孔的需要,應(yīng)對(duì)麻花鉆采取以下改進(jìn)措施: 加大鉆頭頂角,2Ф=135°~140°;增大鉆頭外緣處后角,取12°~15°;增大螺旋角,p=35°~40°;增大鉆心厚度,取(0.22~0.4)do(do為鉆頭直徑)。 采用“S”形或“X”形修磨鉆頭橫刃,橫刃長(zhǎng)度b=(0.08~0.1)do,同時(shí)保證橫刃的對(duì)稱度≤0.06 mm。兩種形式的橫刃均可形成第二切削刃,起到分屑作用和減小鉆孔時(shí)的軸向力。 最常用的是在麻花鉆上磨出適于對(duì)鈦合金鉆孔的切削刃形,即鈦合金群鉆,其切削部分的形狀見圖7-1。圖中外內(nèi)刃頂角2φ和2φ′在鉆頭直徑do%26gt;3~10mm時(shí)均為130°~140°,do%26gt;10~30 mm時(shí)為125°~140°;外刃后角α在do%26gt;3~10 mm時(shí)為12°~18°,do%26gt;10~30 mm時(shí)為10°~15°;橫刃斜角ψ=45°;內(nèi)刃前角γτ=-10°~-15°;內(nèi)刃斜角τ=10°~15°;圓弧刃后角aR=18°~20°。 鈦合金群鉆的有關(guān)參數(shù)和鉆削用量見表7-8和表7-9。
在鉆頭上做出四條導(dǎo)向刃帶,加大鉆頭截面慣性矩,提高剛性,還自然地形成兩條輔助冷卻槽,耐用度比標(biāo)準(zhǔn)鉆頭提高3倍左右,切削溫度約降低20%。同時(shí)由于導(dǎo)向穩(wěn)定減小了孔擴(kuò)張量,如Ф3 mm的四刃帶鉆頭鉆孔孔擴(kuò)張量為0.03~0.04 mm,而標(biāo)準(zhǔn)鉆頭為0.05~0.06 mm。 (2)選擇適宜的槍鉆:在鉆鈦合金長(zhǎng)徑比大于5的深孔時(shí),當(dāng)孔徑小于等于30 mm時(shí),一般采用硬質(zhì)合金槍鉆,見圖7-2;當(dāng)孔徑大于30 mm時(shí),采用硬質(zhì)合金BTA鉆頭或噴吸鉆等。用圖7-2所示槍鉆鉆削TC11的孔,孔深204 mm(長(zhǎng)徑比約為26),可保證表面粗糙度Ra為1.6 μm,生產(chǎn)率提高4倍,切屑呈“梅花”形或“C”形碎屑,排屑正常。
用硬質(zhì)合金槍鉆鉆長(zhǎng)徑比大于30的深孔時(shí),在軸向施加小于100Hz的振動(dòng)進(jìn)行振動(dòng)鉆孔,可使得工件表面粗糙度Ra為0.3 μm,生產(chǎn)率提高5倍。具體參數(shù)為Vc=17 m/min,f=0.033 min/r,振幅為0.07 mm,頻率35 Hz,工件圓度4 μm,表面粗糙度Ra為0.33 μm。 (3)選擇合適的切削液:鉆淺孔時(shí)可選用電解切削液,其成分為癸二酸7%~10%,三乙醇胺7%~10%,甘油7%~10%,硼酸7%~10%,亞硝酸鈉3%~5%,其余為水。 鉆深孔時(shí)不宜選用水基切削液,因?yàn)樗诟邷叵驴赡茉谇邢魅猩闲纬烧羝麣馀荩桩a(chǎn)生積屑瘤,使鉆孔不穩(wěn)定。宜采用N32機(jī)油加煤油,其配比為3:1或3:2,也可采用硫化切削油。 11.怎樣對(duì)鈦合金進(jìn)行鉸孔? 用高速鋼和YG類硬質(zhì)合金制作的鉸刀都可用于鈦合金零件上鉸孔。高速鋼鉸刀主要用于純鈦鉸孔,YG類硬質(zhì)合金鉸刀主要用于鈦合金鉸孔。鈦合金鉸刀有直齒鉸刀、階梯鉸刀和帶刃傾角的階梯鉸刀三種,直齒鉸刀鉸出的工件孔徑最大,階梯鉸刀次之,帶刃傾角的階梯餃刀最小。階梯鉸刀的第一錐在切削的同時(shí)為第二錐起了導(dǎo)向作用,也為第二錐留下了極為穩(wěn)定的余量,實(shí)際上起到了粗鉸和精鉸的作用;帶刃傾角的階梯鉸刀在刃傾角的作用下,提高鉸孔過程的平穩(wěn)性,并使切屑向下排出,不會(huì)摩擦、劃傷孔壁,因而鉸出的孔徑精度比階梯鉸刀更高些。 鈦合金鉸刀的幾何參數(shù)一般選用前角γ0=0°~5°,硬質(zhì)合金鉸刀取小值;后角α0=10°~15°;切削錐角κr=15°~30°。階梯鉸刀的第二錐角為15°,刃傾角λs=-15°。為了加大鈦合金鉸刀的容屑空間,齒數(shù)應(yīng)少于標(biāo)準(zhǔn)鉸刀,齒槽角δ=85°~90°。各種鈦合金鉸刀參數(shù)見圖7-3、圖7-4和圖7-5。
鈦合金鉸刀的直徑由鉸出孔的擴(kuò)張量大小來確定,一般高速鋼鉸刀擴(kuò)張量取0.008mm,硬質(zhì)合金鉸刀擴(kuò)張量取0.006mm。 對(duì)鈦合金鉸孔時(shí),粗鉸余量2αp=0.15~0.5 mm,精鉸余量2αp =0.1~0.4 mm,直徑小時(shí)取小值,反之取大值。硬質(zhì)合金鉸刀的切削用量Vc=15~50 m/min,f=0.1~0.5mm/r,鉸孔直徑大時(shí)取大值,反之取小值。高速鋼鉸刀的鉸削用量見表7-10。 鉸削鈦合金時(shí),最好使用切削液,常用的是電解切削液或混合油(成分為蓖麻油60%和煤油40%)。 12.對(duì)鈦合金拉削時(shí)應(yīng)注意哪些問題? 首先,根據(jù)鈦合金材料的特性和切削特點(diǎn),在拉刀設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意以下幾個(gè)方面的問題: (1)拉刀的前后角直接影響拉刀的切削效果。用高速鋼制作的拉刀前角一般取γ0=10°~20°,硬質(zhì)合金拉刀γ0=8°~15°。用于外拉的拉刀切削齒后角αp =10°~12°,校準(zhǔn)齒后角αk =8°~10°;用于內(nèi)拉的切削齒后角αp =5°~8°,校準(zhǔn)齒后角αk=2°~3°;高速鋼和硬質(zhì)合金拉刀的這兩個(gè)后角相同。對(duì)于粗拉刀前后角用小值,精拉刀用大值。 (2)鈦合金拉刀只要條件允許應(yīng)盡可能做出刃傾角,一般取λs=5°~10°。 (3)拉刀前后刀面的粗糙度Ra≤0.32 μm。 (4)校準(zhǔn)齒上盡可能不留刃帶,若需要時(shí),其寬度應(yīng)小于等于0.12 mm。 (5)由于鈦合金的彈性模量小,加工后回彈大,開槽拉刀刀齒寬度至少應(yīng)等于或稍大于槽寬的下限尺寸,以免拉出的槽窄達(dá)不到要求。 (6)拉刀卷屑臺(tái)的形式與拉削高溫合金的基本相同。 (7)鈦合金拉刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)一般為:粗拉刀VB≤0.3~0.4 mm,精拉刀VB≤0.15~0.2 mm。 再就是選用合理的拉削用量,在保證刀具耐用度的前提下提高生產(chǎn)效率。高速鋼拉刀的拉削速度Vc=4.5~6 m/min,粗拉刀的齒升量為0.06~0.10 mm,精拉刀為0.02~0.04 mm;硬質(zhì)合金拉刀的拉削速度Vc=15~30 m/min,粗拉刀的齒升量為0.08~0.12 mm,精拉刀為0.03~0.04mm。 拉削鈦合金工件時(shí)必須使用切削液,一般采用油基切削液,常用的是混合油(蓖麻油60%,煤油40%)。還可選用另一種切削油,其成分為:聚醚30%,酯類油30%,N7機(jī)械油30%,防銹添加劑和抗泡沫添加劑10%。 13.怎樣對(duì)鈦合金進(jìn)行攻絲? 鈦合金攻絲是鈦合金切削加工中最困難的工序,特別是攻制小螺紋。這種困難主要表現(xiàn)在攻絲時(shí)的總扭矩大,約為45號(hào)鋼的2倍;絲錐刀齒過快地磨損、崩刃,甚至被“咬死”在螺紋孔內(nèi)而折斷。這是由于鈦合金的彈性模量太小,螺紋表面產(chǎn)生很大的回彈,使絲錐與工件接觸的面積增大,造成很大的摩擦扭矩,磨損加??;另外,切屑細(xì)小不易拳曲,有粘刀現(xiàn)象,造成排屑困難。因此,解決鈦合金攻絲問題的關(guān)鍵是減小攻絲時(shí)絲錐與工件的接觸面積。 (1)普通絲錐:必須經(jīng)過技術(shù)處理后方能攻制鈦合金螺紋。對(duì)普通絲錐進(jìn)行處理的措施為:增大容屑空間,減少齒數(shù);在校準(zhǔn)齒上留出0.2~0.3 mm的刀帶后,將后角加大到20°~30°,并沿絲錐全長(zhǎng)磨去齒背中段;保留2~3扣校準(zhǔn)齒后將后部的倒錐由0.05~0.2 mm/100 mm增大至0.16~0.32 mm/100 mm。當(dāng)其他條件完全相同時(shí),若將齒背寬度減小(磨去)1/2~2/3,攻絲扭矩下降1/4~1/3。 (2)修正齒絲錐:修正齒絲錐是把標(biāo)準(zhǔn)絲錐的成形法加工螺紋改為漸成法,工作原理如圖7-6所示。由圖可知,修正齒絲錐的齒形角α0小于螺紋齒形角α1,使絲錐齒側(cè)與被切螺紋側(cè)表面形成一側(cè)隙角φ=(α1-α0)/2,并將絲錐螺紋做出較大的倒錐,使得摩擦扭矩大大減小,同時(shí)也利于切削液的冷卻潤滑。 圖中各角度間的關(guān)系式為: tanδ=tan κr (tan(α1/2)˙cot(α0/2) -1) 設(shè)計(jì)攻制普通螺紋的修正齒絲錐時(shí),為檢驗(yàn)方便,一般取絲錐齒形角α0=55°,切削錐角δ可在2°30′~7°30′之間選取。 標(biāo)準(zhǔn)絲錐的倒錐是從校準(zhǔn)齒開始的,倒錐量為(0.05~0.2)mm/100 mm;修正齒絲錐的倒錐則是從第一個(gè)切削齒開始,并且倒錐數(shù)值遠(yuǎn)大于標(biāo)準(zhǔn)絲錐,如κr =7°30′的修正齒絲錐可達(dá)1.437 mm/100 mm。由于倒錐量加大,修正齒絲錐的校準(zhǔn)部分便起不了導(dǎo)向作用,在切削錐前端時(shí)必須做出圓柱導(dǎo)向部,以避免絲錐剛攻入時(shí)產(chǎn)生歪斜,圓柱導(dǎo)向部的公稱尺寸及公差取決于攻絲前的底孔尺寸。圖7-7是修正齒絲錐的結(jié)構(gòu)和幾何參數(shù)示例。修正齒絲錐攻制的螺紋表面粗糙度不如成形式絲錐。
(3)跳牙絲錐:跳牙絲錐是在切削齒和校準(zhǔn)齒上相間地去掉螺扣,其最大的特點(diǎn)是有效地減小了絲錐與工件的接觸面積,使攻絲扭矩顯著下降。由于間齒攻絲,相鄰螺扣側(cè)刃之間有較寬綽的空間,改善了容屑和切削液進(jìn)入切削區(qū)的條件,提高了絲錐的耐用度;同時(shí)在制造絲錐時(shí),砂輪外緣頂部也不需過分尖銳,改善了磨削條件。跳牙絲錐示意圖見圖7-8。
在相同的切削條件下經(jīng)試驗(yàn)比較,跳牙絲錐的攻絲扭矩約為標(biāo)準(zhǔn)絲錐的30%~50%,修正齒絲錐的35%~60%,耐用度比修正齒絲錐高1~3倍,用跳牙絲錐對(duì)鈦合金攻絲效果最好。 (4)螺紋底孔:對(duì)鈦合金攻絲一般按牙高率(螺孔實(shí)際牙型高度與理論高度的比率)不超過70%為依據(jù)來選取底孔直徑大小,即螺紋底孔直徑d1=d0-0.757 8p(d0為螺紋公稱尺寸,p為螺矩)。小直徑或粗牙螺紋牙高率可取大一些,被加工材料強(qiáng)度低或螺紋深度小于螺紋基本直徑時(shí),可適當(dāng)增大牙高率,但過大會(huì)增大攻絲扭矩,甚至折斷絲錐。為保證攻絲精度和表面質(zhì)量,螺紋底孔應(yīng)為鉸后的孔。 鈦合金的攻絲速度要根據(jù)材料的類型和硬度來確定。α鈦合金的攻絲速度一般取Vc=7.5~12 m/min,α+β鈦合金取Vc=4.5~6 m/min,β鈦合金取Vc=2~3.5 m/min;鈦合金的硬度≤HB350時(shí)選用較高的切削速度,反之選用較低的切削速度。 對(duì)鈦合金攻絲時(shí),一般用含Cl、P的極壓切削液效果較好,但含Cl的極壓切削液攻絲后必須清洗干凈,防止零件晶間腐蝕;也可用蓖麻油60%、煤油40%的混合油作切削液。 14.磨削鈦合金有哪些特點(diǎn)? (1)磨削力大:磨削鈦合金時(shí),和一般磨削規(guī)律一樣,徑向力大于切向力。在相同條件下磨削TC9的徑向分力幾乎比45號(hào)鋼大4倍,切向分力大80%左右。 (2)磨削溫度高:鈦合金磨削時(shí)滑擦過程所占比重大,產(chǎn)生強(qiáng)烈的摩擦,急劇的彈性、塑性變形和大量的熱量,致使磨削區(qū)的溫度很高。在相同條件下,磨削TC9的磨削溫度為45號(hào)鋼的1.5~2倍,最高時(shí)可達(dá)1000℃。 (3)砂輪磨損失效:磨削鈦合金時(shí),除粘結(jié)、擴(kuò)散外,鈦合金與磨粒之間起化學(xué)作用,從而加速了砂輪的磨損過程。觀察磨削后的砂輪,鈦呈云霧狀分布,幾乎看不到砂輪磨粒。 (4)表面質(zhì)量不易保證:鈦合金磨削時(shí),工件表面容易產(chǎn)生有害的殘余拉應(yīng)力和表面污染層,表面粗糙度數(shù)值較大。磨后表面殘余拉應(yīng)力數(shù)值大小隨磨削用量的加大而增大,磨削速度是殘余應(yīng)力的主要影響因素。 (5)生產(chǎn)率低:在保證所要求的零件加工精度的條件下,很難獲得較高的生產(chǎn)率。磨削時(shí)砂輪容易變鈍失效,磨削比很低,在相同條件下磨削Tc4的磨削比只有1.53,而45號(hào)鋼為71.5,約為45號(hào)鋼的1/47。 15.磨削鈦合金時(shí)怎樣選擇砂輪? (1)磨料的選擇:白剛玉WA砂輪一般只能在Vc≤10 m/s的條件下磨削鈦合金,因?yàn)?/span>Vc加大會(huì)使磨削溫度升高,鈦合金表層會(huì)發(fā)生組織轉(zhuǎn)變;而且在高溫下很容易吸收空氣中的氧形成氧化鈦,并與Al2O3生成固溶體,因而增大了鈦與Al2O3的粘附結(jié)合力,加劇砂輪的粘結(jié)磨損。 綠碳化硅GC及鈰碳化硅CC磨料與鈦合金粘附較輕,尤以CC砂輪的磨削力小且磨削溫度低。采用混合磨料(以GC及CC為主磨料,以鉻剛玉PA、單晶剛玉 SA、鋯剛玉ZA或微晶剛玉MA為副磨料)磨削效果能得到很大提高,磨削溫度降低到600℃以下,磨削比可達(dá)12。 采用人造金剛石JR和立方氮化硼CBN超硬磨料磨削鈦合金效果最好。CBN砂輪磨削鈦合金的磨削比比采用混合磨料高50~60倍,且工件表層殘余應(yīng)力幾乎都為壓應(yīng)力,陶瓷CBN砂輪磨削效果見表7-11。
(2)粒度和硬度的選擇:粒度和硬度都影響磨削比,粒度的影響大些。磨削鈦合金時(shí),常用粒度號(hào)為36號(hào)~80號(hào)的磨料、硬度為K~M的砂輪;較軟的砂輪磨削力較小且磨削溫度較低,但磨損較大。實(shí)踐證明,既能減小磨削力又能適當(dāng)提高磨削比,采用粒度為80號(hào)、硬度為J的砂輪為宜。 (3)結(jié)合劑的選擇:磨削鈦合金的砂輪一般選用陶瓷結(jié)合劑V,這種結(jié)合劑的砂輪磨削力比較大;對(duì)大而薄的砂輪選用橡膠結(jié)合劑R,可降低磨削溫度和磨削力。 (4)組織的選擇:采用中等偏疏松或疏松的砂輪組織5~8號(hào)為宜。成型磨削及精密磨削時(shí),為保持砂輪型面及磨削表面粗糙度,可選用組織較為緊密的砂輪。 磨削鈦合金時(shí),不同磨削方式使用砂輪的具體選擇見表7-12。
16.磨削鈦合金時(shí)怎樣選擇磨削用量? 由于鈦合金的磨削溫度高,再加上鈦合金的化學(xué)活性大,工件表層組織很容易發(fā)生相變,而且容易產(chǎn)生有害的殘余拉應(yīng)力,會(huì)降低零件的疲勞強(qiáng)度,因此在選擇鈦合金的磨削用量時(shí)首先要考慮的是降低磨削溫度。磨削速度對(duì)磨削溫度的影響最大,即磨削鈦合金時(shí)的速度不宜太高。具體的鈦合金磨削用量見表7-13。
17.磨削鈦合金時(shí)怎樣選擇磨削液? 磨削鈦合金時(shí),要求磨削液具有冷卻、潤滑和沖洗作用,更重要的是應(yīng)具有抑制鈦與磨料的粘附作用和化學(xué)作用。目前用得較多的是水溶性磨削液,有亞硝酸鉀溶液、亞硝酸鉀和甲酸鈉溶液、亞硝酸鈉溶液、亞硝酸鈉和甲酸鈉溶液、亞硝酸胺溶液等。使用含極壓添加劑S、Cl、P的極壓油,效果較好,尤以氯(Cl)極壓油效果最好,但磨后應(yīng)清洗零件,以防降低零件的抗疲勞強(qiáng)度。 對(duì)于緩進(jìn)給磨削推薦選用下述配方制備磨削液:亞硝酸鈉1%,苯甲酸鈉0.5%,甘油0.5%,三乙醇胺0.4%,水(其余)。使用立方氮化硼CBN砂輪磨削時(shí)不宜使用水溶性磨削液,因BN與水在800℃左右會(huì)起化學(xué)反應(yīng),造成砂輪過快磨損(BN+H2O→H2BO3+NH3)。 使用磨削液時(shí),應(yīng)特別注意流量要足夠大,每毫米砂輪寬度一般不低于0.5 L/min。砂輪線速度越高,流量應(yīng)越大。水箱容量一般為流量的1.5~3倍,以保持磨削液處于較低的溫度。另外,鈦合金的磨削溫度較高,鈦屑容易引起自燃,在使用油劑磨削液時(shí),應(yīng)注意防止發(fā)生火災(zāi)。 18.鈦合金有哪些其他的磨削方法? 磨削鈦合金除了常用的普通磨削法外,還可采用緩進(jìn)給磨削法和低應(yīng)力磨削法。 (1)緩進(jìn)給磨削法:鈦合金的緩進(jìn)給磨削的特點(diǎn)與高溫合金類同,有關(guān)的詳細(xì)情況參照高溫合金的緩進(jìn)給磨削部分。鈦合金的緩進(jìn)給磨削一般選用 GC60G~JV的砂輪,磨削速度Vc=28~30 m/s,工件速度Vw=70 mm/min,磨削深度αp=1~2 mm。工件表面粗糙度值要求較小時(shí),應(yīng)采用較硬的砂輪;成形磨削時(shí),可用金剛石滾輪或鋼滾輪來修整砂輪。 (2)低應(yīng)力磨削法:鈦合金的低應(yīng)力磨削是靠減小磨去單位體積金屬消耗的能量,來降低磨后工件表層的殘余拉應(yīng)力,消除燒傷、變形和裂紋,很適合鈦合金的磨削。低應(yīng)力磨削應(yīng)采取以下措施:使用較軟的砂輪,經(jīng)常保持砂輪和修整工具的鋒利,減小徑向進(jìn)給量(或磨削深度),降低磨削速度,大量充分使用性能好的磨削液。但此法生產(chǎn)率低,只適用于承受很高應(yīng)力的零件(如:高循環(huán)應(yīng)力或在腐蝕條件下工作的零件),用這種磨削法可提高零件的疲勞強(qiáng)度。其磨削用量見表7- 14。
為了達(dá)到低應(yīng)力磨削效果,應(yīng)嚴(yán)格控制粗、半精、精磨三個(gè)階段的徑向進(jìn)給量(或磨削深度): ①粗磨階段。由毛坯尺寸磨至比最終尺寸大0.25 mm,采用fr≤0.05 mm/st。 ②半精磨階段。再磨至比最終尺寸大0.05 mm,采用fr=0.008~0.015 mm/單行程,半精磨前應(yīng)修整砂輪。 ③精磨階段。磨至最終尺寸,采用fr=0.0025~0.005 mm/st,或根據(jù)需要用2~4個(gè)行程的無火花磨削至最終尺寸,精磨前應(yīng)修整砂輪。 19.用金剛石刀具切削加工鈦合金有哪些特點(diǎn)? 從加工鈦合金的各種刀具材料切削實(shí)驗(yàn)的結(jié)果可以看出,金剛石刀具加工鈦合金的效果最為顯著。這是因?yàn)榻饎偸阝佒械娜芙舛缺仍阼F中小得多,切削時(shí)金剛石刀具的擴(kuò)散磨損很小,故用金剛石刀具切削鈦合金有以下特點(diǎn): (1)有很高的耐用度:用硬質(zhì)合金刀具和金剛石復(fù)合片刀具車削鈦合金棒料,采用的車削用量為 Vc=56 m/min、αp=1 mm、f=0.05 mm/r,用硬質(zhì)合金刀具車削時(shí),刀具很快就磨損了,切下的切屑體積僅有0.07 cm3;而在相同的磨損條件下,金剛石車刀卻能切下多得多的切屑,切屑體積高達(dá)132 cm3,是硬質(zhì)合金刀具的1885倍。通過切削鈦合金試驗(yàn),在相同的條件下,刀具材料磨損量最大的是氧化鋁基陶瓷,其次是硬質(zhì)合金,磨損量最小的是金剛石。 (2)有很高的導(dǎo)熱性:鈦合金的導(dǎo)熱系數(shù)為5.44~10.47W/(m.K),是45號(hào)鋼的1/5~1/6,而金剛石的導(dǎo)熱系數(shù)非常高,達(dá)146.5 W/(m.K),是45號(hào)鋼的3倍、硬質(zhì)合金的1.7~7倍,加上金剛石硬度高,切削刃可磨得非常鋒利,切削時(shí)產(chǎn)生的切削熱較少,刀具又能傳出很大部分切削熱。因此用金剛石刀具加工鈦合金的切削溫度低。 (3)允許較高的切削速度:用YG類硬質(zhì)合金加工TC4鈦合金時(shí),切削速度一般采用Vc=20~50 m/min;而用金剛石刀具在沒用切削液干切時(shí)采用Vc=100 m/min,濕切時(shí)可高達(dá)Vc=200 m/min,比硬質(zhì)合金高出好幾倍,且刀具幾乎看不出有多少磨損。 (4)粘結(jié)和擴(kuò)散磨損最小:用于切削鈦合金的各種刀具材料中,金剛石與鈦合金間產(chǎn)生粘結(jié)和擴(kuò)散的可能性最小,即切削時(shí)刀具產(chǎn)生粘結(jié)磨損和擴(kuò)散磨損最小。 實(shí)踐證明,精切鈦合金時(shí)以金剛石刀具最佳,粗加工時(shí)以YG類硬質(zhì)合金濕切為好。金剛石刀具的幾何參數(shù)是γ0=-5°、α0=17°、κr=30°、κ′r=20°、λs=0°,rε=0.1 mm;切削用量是Vc=80~90 m/min,αp =0.2~0.4 mm,f=0.05~0.07 mm/r。 20.切削加工鈦合金的實(shí)例有哪些? (1)將145 mm×65 mm的鈦合金車成圓棒,在Vc=56m/min、αp =2 mm、f =0.1 mm/r的情況下,開始用YG8硬質(zhì)合金刀具,只車下0.7 cm3體積的切屑。后改用金剛石復(fù)合刀片的車刀,切下切屑的體積達(dá)143 cm3,為硬質(zhì)合金刀具的204倍,且后刀面磨損很小。又如,用天然金剛石刀具,在干式切削時(shí),在Vc=100 m/min的條件下,切削30 min后,刀具幾乎沒磨損。在有切削液的條件下,切削速度可達(dá)200 m/min。 (2)銑削TB2鈦合金,刀具材料為YS30硬質(zhì)合金,在 Vc=100~150 m/min、αp =0.2~0.5 mm、αf =0.06~0.08mm/z的條件下,切削十分輕快,刀具磨損很小。 (3)對(duì)TC4鈦合金車外圓和內(nèi)孔,采用YM052硬質(zhì)合金為刀具材料,在 Vc=70~120 m/min、αp =1~2 mm、f=0.2 mm/r條件下,刀具磨損比較小,而且表面粗糙度Rn可達(dá)0.8μm。 (4)在TC4鈦合金上加工M185×3的螺紋,螺紋為50mm長(zhǎng)。采用YM051超細(xì)顆粒硬質(zhì)合金車刀,刀具可車5~6件。 (5)用不同切削速度加工TC4鈦合金時(shí),切削條件為:γ0=3°,α0=14°,κr =κ′r =45°,rε=1 mm,f=0.16 mm/r,tip=1 mm,切削速度分別為30 m/min、60~70 m/min和90~100m/min,結(jié)果是:低速時(shí)YS2有很高的耐磨性,在高速時(shí),YD15的耐磨性高于YS2。
寶雞市中科鈦業(yè)有限公司,寶雞中科鈦業(yè)期待與您的合作! |